2015年，嵐縣金隅水泥公司面對經濟增速放緩、行業產能過剩、水泥市場下滑的嚴峻形勢，充分調動廣大員工的積極性和創造性，開展自主創新，對標挖潛，著力研究生產系統優化方案，對生料、燒成、制成生產系統優化改進，提高技術貢獻率，真正體現了科技降成本、技術創效益。

  改造生料系統

  實現源頭連鎖控降

  為了降低熟料生產成本，嵐縣金隅公司領導和有關技術部門人員經反復論證，決定用硅質校正原料替代砂巖，使采購成本降低了20元/噸。改造時，在原有配料站基礎上，配備了一套簡易上料計量裝置，使硅質校正原料可以不經配料庫直接進行精確配料。硅質校正原料不僅無需破碎，而且易于粉磨，這樣既能大大降低生料系統電耗，又直接提高了生料磨的臺時產量。現生料磨臺時比去年提高了25噸/時，同時也能較好地使生料磨“避峰填谷”運行。

  經市場調研發現，附近鋼鐵冶煉廠有對碎石料的需求。既然硅質校正原料不再需要破碎，公司就將原來的砂巖破碎系統進行簡單的技術改造，為鋼鐵廠生產碎石料。現在，公司已經與鋼鐵冶煉廠簽訂供銷合同，每年可為公司增加可觀的效益。

  嵐縣金隅還對石灰石破碎系統進行了改造和完善，提高了系統的運行效率、碎石產量，每年可節約維修費用近百萬元。

  優化燒成系統

  提高回轉窯運轉質量

  嵐縣金隅公司對煤磨原有螺旋輸送機系統和窯系統進行優化改造，使工藝流程更加合理，系統運行更加平穩。如今，熟料產量比去年提高了260噸/天，熟料成本比去年下降了約40元/噸。

  從篦冷機進入煤磨的大顆粒熟料粉塵會降低煤粉的灰份、水份，還會帶來煤粉自燃的風險。因此，公司員工在篦冷機入煤磨熱風管道處增設一個粉料沉降室，減少了熟料粉塵的溢出，提高了煤粉質量，降低了煤耗，保證了煤磨系統的平穩運行，為煅燒優質熟料創造了條件。公司每年還回收熟料約8000噸，增加了效益。

  他們還把回轉窯的三次風閥從窯尾改裝到窯頭三次風入口處，調整縮口直徑，從而解決了窯內風量與三次風不匹配的問題，同時提高了三次風入分解爐的換熱效率，減少分解爐及窯內用煤量，降低單位煤耗，使整條系統的工藝系統更加合理，煅燒更加充分，提高熟料的產量和強度。

  保障制成系統

  提高資源綜合利用效果

  發電廠的脫硫石膏因含有水份粘性較大，容易造成堵塞。公司員工在磨頭新加了皮帶和皮帶秤，讓脫硫石膏直接入磨，不再與其他原材料一起經輥壓機后入磨。這就徹底解決了脫硫石膏不利于輥壓機系統做功和堵塞輸送通道的問題。改造后，企業可以直接引進未經處理的脫硫石膏，采購價格也降低了一半左右。這既大大降低水泥制造成本，提高了輥壓機系統工作效率，又對輸送設備起到保護，減少設備損耗。

  經公司領導研究及相關技術部門多重驗證、分析，嵐縣金隅水泥公司決定采用配制法制備水泥，將礦渣與水泥分別粉磨。現在企業生產的P.O42.5 和P.C32.5水泥成本分別下降了36.23元/噸和27.4元/噸。

  嵐縣金隅水泥公司對生產設備和工藝的改造，大幅度降低水泥成本，增強了產品性能和競爭力，開拓了企業創收渠道，為企業積極、主動應對當前市場環境及順利開展下半年工作打下了堅實的基礎。