3月10日，工信部發布《2022年重點用能行業能效“領跑者”企業典型經驗與實踐案例之三：建材行業》（下稱案例），《案例》內容提出2022年水泥行業能效“領跑者”企業為華新水泥（黃石）有限公司、華新金龍水泥（鄖縣）有限公司、博樂市上峰水泥有限公司、巴中海螺水泥有限責任公司，熟料單位產品綜合能耗分別為86.76千克標準煤/噸、89.1千克標準煤/噸、90.7千克標準煤/噸、92.08千克標準煤/噸，均優于能效標桿水平。

水泥行業能效“領跑者”企業典型經驗與實踐案例

一、華新水泥（黃石）有限公司

華新水泥（黃石）有限公司擁有一條9500噸/天熟料生產線，采用第二代智能化新型干法預分解窯生產工藝，配套30兆瓦純低溫余熱發電系統。2021年生產熟料368.26萬噸、水泥241.87萬噸，熟料單位產品綜合能耗為86.76千克標準煤/噸，比能效標桿水平提升13.24%。主要做法有：

（一）使用高效篦冷機、窯頭燃燒器。熟料冷卻采用第四代篦冷機，熱回收效率達80%，提高了入窯二次風溫及三次風溫。窯頭采用進口多通道低氮燃燒器，一次風用風率低至10%，提高了入窯二次風溫。

篦冷機

低壓損五級預熱器

（二）應用先進的華新智能先進控制系統。基于阿里云工業大腦AICS平臺開發HIAC窯、磨智能先進控制系統，根據各個控制回路的特性，分別使用模型預測、專家系統、模糊控制、AI預測等技術進行優化。

（三）協同處置生活垃圾。2021年協同處置RDF燃料44萬噸，折標煤9.17 萬噸，減排23.85萬噸二氧化碳。

余熱發電

二、華新金龍水泥（鄖縣）有限公司

華新金龍水泥（鄖縣）有限公司擁有一條2500噸/天和一條4000噸/天新型干法水泥熟料生產線，配套10兆瓦純低溫余熱發電系統。2021年生產熟料 112.35萬噸、水泥138.06萬噸，熟料單位產品綜合能耗為89.1千克標準煤/噸，比能效標桿水平提升10.9%。主要做法有：

（一）應用先進的華新智能先進控制系統。同比人工在產量、質量相同情況下，噸熟料熱耗降低約2大卡，電耗降低約3.2%。

（二）實施電機變頻等節能改造項目。實施生料磨循環風機高效風機改造、窯尾排風機高效風機改造、空壓機變頻改造和集中自動化控制改造、設備拖動電機變頻改造、高效節能電34機替代普通電機等節能技術改造項目，年節電 1449.84萬千瓦時，折標煤1782噸，減少二氧化碳排放7622噸。

高效變壓器

（三）協同處置生活垃圾。2021年協同處置RDF燃料18.47萬噸、濕污泥11294噸、危廢3790噸，全年熱替代率達到28.62%。

協同處置生活垃圾

三、博樂市上峰水泥有限公司

博樂市上峰水泥有限公司擁有一條日產4000噸新型干法水泥熟料生產線。2021年生產熟料88.16萬噸、水泥60.43萬噸，熟料單位產品綜合能耗為90.7千克標準煤/噸，比能效標桿水平提升9.3%。主要做法有：

（一）使用燃煤爐渣作為燃料。將燃煤爐渣與原材料按適當比例搭配入爐煅燒，為熟料半成品煅燒過程提供一定的熱量，2021年使用燃煤爐渣5.84萬噸，節約標準煤9952.74噸。

（二）實施預熱器、風機、窯頭燃燒器等節能技術改造。改造預熱器系統和窯尾煙室，節約10800噸標準煤。循環風機、尾排風機更換為高效風機，節約 7818噸標準煤。更換原有的三通道窯頭燃燒器為四通道低氮窯頭燃燒器，提高煤粉燃盡率和燃燒速度。將回轉窯內耐火磚、預熱器內高鋁抗結皮材料更換為硅莫紅磚。

風機高壓變頻器

低氮燃燒器

（三）建設能源管控系統。對各生產工序用能設備進行監測及控制，完成能源的優化調度、平衡預測和管理，年可節約能耗總量1%。

四、巴中海螺水泥有限責任公司

巴中海螺水泥有限責任公司現有一條4500噸/天新型干法水泥熟料生產線，配套9兆瓦純低溫余熱發電系統。2021年生產熟料192.83萬噸、水泥206.19萬噸，熟料單位產品綜合能耗為92.08千克標準煤/噸，比能效標桿水平提升7.92%。主要做法有：

（一）實施袋除塵替代電除塵等改造。窯頭、窯尾電收塵改為袋收塵，煙氣排放濃度降至10毫克/立方米，熟料單位產品綜合電耗下降2千瓦時/噸。降低原料磨擋料環高度，通過降6低料層減少磨機內循環，提高研磨能力，生料粉磨工序電耗降低1.5千瓦時/噸。

（二）協同處置城市生活垃圾。建成水泥窯協同處置城市生活垃圾項目，利用水泥窯協同處置垃圾焚燒后廢氣，年可節約1萬噸標準煤。

水泥窯協同處置城市生活垃圾

純低溫余熱發電

（三）建設智能化系統。建立電能自動采集系統及能源在線監測平臺，2021 年實施專家優化操作系統、水泥自動插袋機及自動裝車機等智能化系統。