摘要：對輥壓機及選粉系統進行改造調整，使4.2×11m水泥磨機生產P·O32.5R水泥時臺時產量由110t/h提高到120t/h，粉磨電耗降低到31.11kWh/t。

  筆者在某水泥廠學習期間曾參與了該廠4.2×11m水泥磨增產節能技術改造，磨機臺時產量P·O32.5R水泥由110t/h提高到120t/h，粉磨電耗降低到31.11kWh/t。工藝流程見圖1。

  1  輥壓機的技術調整

  1.1  運行中出現的問題

  輥壓機工作狀態不穩定，頻頻沖料，往往將入磨皮帶機壓死，致使不能向磨機連續穩定喂料，影響磨機的正常運轉。輥壓機運行情況見表1。

  從表1中可以看出:輥壓機的工作電流、左右壓力、工作輥縫較正常運轉時均有大幅度的下降，且原始輥縫不合理，工作輥縫較大，通過現場檢查發現入輥壓機物料粒度不均勻，粉狀物料較多，其中粒徑小于10mm的物料量占78%以上，而且物料中夾雜有大塊物料。

  分析認為：由于輥壓機原始輥縫不合理，造成了輥壓機壓力的降低，使其不能充分發揮料床粉碎的作用，影響了輥壓機的粉磨效率。工作輥縫偏差較大使輥面沿長度方向上受力不均，造成系統卸壓，料床破壞，料間粉碎現象消失，就會造成沖料。當入輥壓機的混合料中粒徑小于10mm的物料量占70%以上，壓輥與物料之間的滑動現象急劇增加，難以形成有效的料床料間粉碎現象消失，物料基本上不受擠壓而自由下落就會導致沖料，另外當入輥壓機混合料中夾雜有粒徑大于150mm以上大塊物料時，輥縫在瞬間被強行撐開，導致系統卸壓也會引起沖料。輥壓機粉碎效果的降低，勢必造成磨機粉磨量的增加，從而影響磨機的粉磨效率。而頻繁沖料又影響了磨機的正常運轉，使得磨機產量降低。

  1.2  調整措施

  針對輥壓機工作電流、左右壓力偏低、粉磨效果差、工作狀態不穩定、頻繁沖料等問題，我們作了如下調整：

  （1）調整原始輥縫。根據入輥壓機物料粒度、硬度等情況分析，我們決定將輥壓機的左右輥縫（靜止狀態）均調至10mm以提高輥壓機工作時的輥子壓力，增強其輥壓效果。

  （2）向液壓系統氮氣蓄能器中補充氮氣，以提高其初始壓力由12.5bar增至14.0bar。

  （3）嚴格控制入輥壓機混合料中粉狀物料的比例。根據生產需要，適量調整重力喂料器開度、出輥壓機分料閥開度，使入輥壓機混合料中粒徑小于10mm的物料小于70%，保證正常的料床粒間破碎。

  （4）嚴格控制入輥壓機的物料粒度。在上道工序中采取措施將粒度大于150mm的大塊物料剔除，避免進入輥壓機而破壞料床。

  （5）解決物料離析現象。在輥壓機小倉上部下料溜管處增設防離析插板，使物料入輥壓機小倉前充分混合，保證物料沿輥面長度方向上粒度分布均勻，減少輥面受力不均輥縫偏差較大引起的不能形成料床現象的發生。

  2   調整后情況分析

  輥壓機經過一系列調整后，使用效果大為改善，但整個粉磨系統仍未達到理想狀態。

  由于磨機的長時間運行，磨機的襯板受到了一定程度的磨損，使鋼球提升能力降低，沖擊力減小，我們決定適當增加球徑。

  應適當提高粗磨倉的填充率，增大平均球徑，以提高粗磨倉的破碎能力。往細磨倉加一部分大球，以達到變相延長粗磨倉，提高破碎能力的作用。

  另外出磨水泥細度偏細，容易造成物料的過粉磨，不但降低了磨機產量，而且增加了生產能耗。因此應增大細磨倉球徑。

  將粗磨倉研磨體填充率由原來的30%調到30.9%，平均球徑調至73.8mm。往細磨倉加一部分大球，將平均球徑調至35.76mm，填充率仍為30%。

  粗細磨倉級配對比情況見表2。

  3 選粉系統的調整

  （1）對選粉系統的積灰進行了清理，漏風處進行了焊補堵漏。更換風葉，對循環風機進行仔細檢查與調整，確保正常穩定工作。調整后確保選粉機一、二次風量的供應，提高選粉機選粉室內的上升氣流速率，降低了選粉濃度，提高了選粉機的選粉效率。另將選粉機的三次風閥開度由50%調整到45%，以提高再選粉區的渦流強度，有利于再選粉效果。

  （2）要求操作員在生產中對選粉機實行大風量，高轉速操作，并注意合理調整風和料的配合問題。如在選粉機一、二次風進口閥門開度分別為75%、50%情況下，要求循環風機功率保持在275～283kW，磨尾主排風機工作電流控制在122～128A，確保系統風量供應。