在水泥終粉工藝中，分別粉磨工藝即熟料與石膏一起粉磨到規定的指標，礦渣或粉煤灰等混合材單獨粉磨到其規定的指標，然后根據水泥的指標要求，通過混料裝置將兩者按一定比例混合成成品水泥。這種生產工藝可以根據物料特性、產品性能要求分別選擇不同的粉磨指標、甚至不同的粉磨設備生產，即提高粉磨效率、盡量避免過粉磨和欠粉磨的現象，還可以采用外購混合材料（超細礦渣粉、粉煤灰等）生產，并提高產能，同時通過調整混合比例可以比較精確的調整水泥的各項指標要求。從而達到靈活生產、降低能耗、降低熟料物耗的目的，但應注意“比例、混合”是這一工藝的關鍵，也就是除了計量設備外，混合設備是關鍵一環。

  1混合設備的選擇

  上述的混合是物理混合過程，即通過外力將兩種粉體顆粒均勻的混合在一起，并且要連續輸送出去，目前可選的設備有：1）機械式混料機，其工作原理是進入設備的兩種或以上物料通過水平主軸帶動高速運轉的攪拌葉片達到混合的目的，同時通過帶有傾角的葉片旋轉產生的推力將混合料從設備中排出，其混合效果，取決于攪拌的次數，即葉片的轉速及設備的長度；2）氣力與機械復合式混料機，其工作原理是進入設備的兩種或以上物料通過設備底層濾布下充氣的作用達到流態化，以達到混合的目的，同時通過水平低速運轉的主軸帶動葉片擾動物料使其活化、均衡，減少顆粒受重力產生的分層離析現象，設備內物料的輸送是靠進出口的壓差使物料向出口方向流動，通過溢流方式排出，保證設備內存料量，即保證了物料混合時間，以達到混合效果。這種物料輸送方式決定了金屬等高比重顆粒會沉積在設備底部，必須及時清理，但對水泥品質，及后續流程是有利的。在動力方面由于兩者工作介質狀態不同，使得后者在同比條件下動力消耗僅為前者的10～20%，因此后者的自重及安裝要求都要小得多。

  2在水泥生產中的應用

  我公司采用輥壓機球磨機雙閉路聯合粉磨工藝，磨機規格為

  Φ3.8X13米，原設計為利用原有2臺Φ2.4X13米球磨機粉磨礦渣超細粉，經計量摻入磨尾循環提升機，摻入量為磨機產量（磨頭喂料量）的15%左右，其對選粉機本身是一定的負擔，部分回到磨頭也影響磨機粉磨效率，經過一年運行后，為適應市場變化，計劃適當增加礦渣微粉摻入量，因此經考察比較后結合我們的實際情況，決定選擇FH800-2型氣力與機械復合式混料機。

  1）設備安裝：根據設備重量輕、無震動的特點將設備直接安裝在成品斜槽所在平面的樓板上，將混料機一側進料口、出料口靠近斜槽一邊，在斜槽側面開口，高端開口連接混料機進口，低端開口連接混料機出口。斜槽保持原樣不動，僅在出料口和進料口中間位置加裝螺旋閘板將原通道截至即可。礦渣微粉經計量后通過輸送設備送至混料機另一進口即可，在準備妥當情況下，最后停產一個班即完成連接工作。

  2）調試生產：磨機系統按正常啟動運行后，將混料機系統同時啟動運行，此時成品斜槽上的螺旋閘板保持開啟狀態，系統穩定后，關閉此閘板使水泥進入混料機，待到水泥從混料機出口正常回到成品斜槽進入產品庫后，說明系統運行正常，再開啟礦渣微粉輸送計量設備將其送至混料機，開始可逐漸調整，增加摻加比例并將將成品打入指定庫內，生產過程中隨時觀察、取樣檢測。

  3）混合效果檢測：試生產過程中我們采取肉眼觀察、化學分析及物理檢驗的方法對成品水泥進行檢測。在實驗室中將不同時段取得樣品經刮平、白紙壓實等方式觀察均未發現水泥有色差、紋理的現象；化學分析和物理檢驗結果的偏差值與未使用混料機前幾無差別。試生產的水泥經檢驗正常出廠，以后生產至今未發現異常，客戶也沒有這方面的反饋。

  4）設備運行情況：混料機運行至今已有3年，期間除正常清理、檢修保養外，無任何工作量和備件投入，沒有對系統運轉率造成任何影響，達到了節能降耗的目的。期間磨機產量（磨頭喂料量）由110噸/小時，增加到115噸/小時，微粉最大摻入量為25%（部分微粉為外購）。

  3應用體會

  1）通過實際應用，氣力與機械復合式混料機有原理科學、安裝方便、節能、高效的優點，能滿足水泥生產的混料要求；

  2）選型適當偏大，動力增加不多，但對混合效果更有利，也為將來提高能力留有余量。