我公司是年生產能力20萬t的水泥粉磨站，有2條由MB2275管磨機和NHX600高效轉子式選粉機組成的閉路水泥生產線。2008年3月份開始，我公司進行了用脫硫石膏完全代替天然石膏的生產應用研究，解決了脫硫石膏粉下料不暢等問題，經過近兩年的生產實踐，脫硫石膏已完全代替了天然石膏，水泥質量穩定，已累計消耗脫硫石膏5 796t，減少了環境污染，促進了資源綜合利用。

　　1 生產工藝調整
　　1.1攪拌脫硫石膏
　　我公司采用的脫硫石膏水分平均為23%，直接進料倉，無法實現連續下料生產，所以采用其他物料作為載體。試驗初期，把脫硫石膏和熟料用人工按1：1比例均勻搭配攪拌。攪拌好的料首先用于1號系統進行生產試驗，30min檢測一次出磨水泥的S0₃含量，連續生產試驗一個星期，SO₃波動范圍均在正常的控制指標范圍內。

　　為增加攪拌能力，我公司專門購進一臺JZC500B型混凝土攪拌機，一臺小型ZL-08輪式裝載機。攪拌料時，先用小裝載機鏟一平鏟熟料裝入混凝土攪拌機的儲料斗中，再鏟入一滿鏟脫硫石膏粉，然后起升攪拌機料斗，打開閘板把料放入攪拌機中，一斗料攪拌2min即可。

　　2009年我們又選用了電廠粗粉煤灰作為載體。攪拌料時，控制一滿鏟粗粉煤灰搭配一平鏟脫硫石膏粉，按1：1進行攪拌，混合料均勻，出磨和出廠水泥S03含量均穩定。

　　破碎天然石膏時，電動機功率為37kW，攪拌機電動機功率僅為7.5kW。按日產水泥700t計，每天需備攪拌料約60t，4h左右即可完成攪拌，電耗也大幅下降，工人勞動強度大幅降低，作業時間無明顯差別。

　　1.2 改造石膏料倉
　　連續下料是脫硫石膏粉完全代替天然石膏的關鍵。我公司原石膏庫是Φ6m×17m的圓庫，攪拌料上多了，料層壓力大；上少了，凈下料量不夠，都滿足不了連續下料的生產要求。為解決這一問題，我們單獨制作了兩個容量為10t的料倉，上口長3.5m，寬2.5m，高2m，下口寬0.4m。在每個料倉下部兩側對稱安裝兩臺ZW-10型三相附著式混凝土振動器。在電磁振動給料機料槽中加焊一條寬8cm的鐵板，用于控制料槽內料層厚度。生產時，原石膏秤給定量增加一倍，粉煤灰秤給定量相應減少，配料工根據懸掛皮帶秤在微機上的稱重顯示數據，設置時問繼電器振動間隔時間和每次振動時間，操作簡單，下料流暢。

　　因我公司工藝流程中沒有烘干設施，多年來入磨物料水分一直較高，相比之下，磨機臺時產量無明顯差別，還比較不出兩種石膏因水分不同給粉磨系統帶來的影響。

　　2 生產應用的效益
　　2.1 投入
　　專門購進了1臺JZC5008型攪拌機：14500元；1臺ZL-08型輪式裝載機28800元；4臺ZW-10型2.2kW三相附著式混凝土振動器2000元；制作兩個料倉30000元；JSl4S、JSl4P時間繼電器等電器材料1000元；合計投入76300元。

　　2.2 效益
　　我公司2008年生產水泥68000t，使用脫硫石膏2720t；2009年生產水泥76900t，使用脫硫石膏3076t。脫硫石膏同天然石膏進廠后價格相差135元/t，不計其他，僅脫硫石膏完全代替天然石膏一項即節約資金：5 796tx135元/t=782460元，除去投入76300元，凈節約資金706160元，創造出了良好的經濟效益。

來源：水泥雜志