預(yù)分解窯對原燃料中鉀、鈉、氯、硫等有害成分的含量均有一定的限制。這不僅是為了保證熟料的質(zhì)量，而且更是為了保證窯系統(tǒng)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，防止預(yù)熱器結(jié)皮堵塞的需要。生產(chǎn)實(shí)踐表明，在正常煅燒情況下，生料中堿（R₂O）含量應(yīng)小于1.0%、（C^-）含量要小于0.015%，熟料中硫堿比以控制在0.6～0.8范圍內(nèi)為宜。

　　眾所周知，生料（包括燃料）中揮發(fā)性有害組分鉀、鈉、氯、硫進(jìn)入窯系統(tǒng)后，它們在高溫下?lián)]發(fā)，到低溫區(qū)又重新凝聚，黏附在生料表面再次返回窯內(nèi)，并形成內(nèi)循環(huán)在窯尾和預(yù)熱器富集。而鉀、鈉的氯化堿與硫酸堿在凝聚后又使物料熔點(diǎn)降低，在生料顆粒上產(chǎn)生熔態(tài)黏膜，從而引起預(yù)熱器內(nèi)料流不暢和黏附結(jié)皮堵塞。理論與生產(chǎn)實(shí)際表明，新型干法窯結(jié)皮的典型礦物組成是2CaSO₄·K₂SO₄、2C₂S ·CaO ·CaCO₃和C₂S ·CaSO₄。氯化堿可促進(jìn)這些礦物形成，并使其共熔點(diǎn)降低。這是因為進(jìn)入預(yù)熱器的窯氣溫度高于1000℃，所有堿、氯、硫等揮發(fā)性組分都呈氣態(tài)。當(dāng)溫度降到800℃以下時，堿首先與氯化合成氯化堿，剩下的堿和硫化合形成硫酸堿，并凝聚在生料表面返回窯內(nèi)。由于硫酸堿沸點(diǎn)較高，相對在窯內(nèi)揮發(fā)較低，有部分進(jìn)入熟料排出窯外。而氯化堿沸點(diǎn)較低，揮發(fā)率較高，再次循環(huán)的濃度也高，造成堿和氯化堿的大量循環(huán)富集。其富集程度在預(yù)熱器和分解爐的熱生料中幾乎達(dá)到相應(yīng)生料中當(dāng)量含量的80～100倍，成為窯尾及預(yù)熱器結(jié)皮的礦化劑與促進(jìn)劑。

　　實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗表明，當(dāng)入窯生料（預(yù)熱器最底一級旋風(fēng)筒下料溜子處）中的氯（Cl^-）含量超過1.0%時（相應(yīng)生料中氯含量為0.020%～0.022%），就比較容易引起結(jié)皮堵塞。而在1.0%以下，窯與預(yù)熱器系統(tǒng)的操作相對比較安全、穩(wěn)定，也沒什么特別大的影響。

　　當(dāng)入窯生料中的氯（Cl^-）含量超過1.0%時，要進(jìn)一步穩(wěn)定生料、燃料成分，保證穩(wěn)定喂料、喂煤，減少波動，精心操作，避免產(chǎn)生還原氣氛與局部高溫，保持系統(tǒng)熱工參數(shù)穩(wěn)定，加強(qiáng)密封堵漏和對易產(chǎn)生結(jié)皮部位強(qiáng)化高壓空氣自動定時噴吹，并隨時進(jìn)行手工機(jī)械清掃，在生產(chǎn)工藝參數(shù)和煅燒操作方法上應(yīng)采取“弱燒”措施。同時，監(jiān)控入窯生料的氯離子含量，當(dāng)達(dá)到正常后，再逐步轉(zhuǎn)為正常煅燒。

　　所謂“弱燒”操作是針對“強(qiáng)化煅燒”而言的“弱化煅燒”，即適當(dāng)減煤、減料，降低燒成帶溫度和窯落口熟料溫度，降低C5旋風(fēng)筒入窯生料溫度，有意并有控制地進(jìn)行輕燒、快燒的操作；但是必須盡量保持能生產(chǎn)出質(zhì)量合格的熟料，避免還原氣氛，嚴(yán)防過量欠燒和跑生料。

　　采用“弱燒”適當(dāng)降低燒成溫度，縮短物料在窯內(nèi)停留時間，是降低氯、堿和硫的揮發(fā)率而增加共存率，促使氯等的循環(huán)富集濃度降低的有效措施，是煅燒高氯生料，預(yù)防和避免預(yù)熱器產(chǎn)生結(jié)皮堵塞的行之有效的手段。