我公司2×100萬t/年水泥粉磨生產線水泥包裝系統采用了2套BHYM-8型8嘴回轉式水泥包裝機。包裝系統于2005年10月正式投產，運行初期，由于設計時系統相關連鎖不到位、崗位操作技術跟不上等原因造成設備故障率高，臺時產量低，每套包裝機臺時產量一直徘徊在70t/h左右(設計產量l20t/h)。針對這種情況，我們于2006年2月在加強管理和操作控制的基礎下，對設備進行現場改造和維護，改變了投產初期時設備故障率高，運轉率低下的狀況。

　　1  工作原理
　　來自水泥庫的水泥物料由斗式提升機輸送給振動篩，經其篩除雜物后，進入中間稱重倉，并經螺旋閘門調節流量、給料機均勻給料后，通過進料器軟連接經包裝機入料裝置，進入包裝機主傳動空心主軸，最后到達包裝機回轉料倉。料倉的料位控制由音叉料位計控制給料機的開停來實現，即料位到上限時，開給料機，到下限時，停給料機。料倉的回轉采用變頻調速，調速范圍0～8r/min。回轉料倉中的水泥進入出料斗殼體，在高速旋轉的葉輪作用下強制連續灌裝。整個灌裝過程為機電一體控制，除人工插袋外，水泥袋壓袋、閘板啟閉、灌裝、稱重計量、定點掉袋等功能均自動完成。

　　2  降低接包機爬坡高度
　　水泥掉袋后，水泥袋在接包機上出現打滑現象，此時需要在接包機處安排專人拉包、扶包，稍有疏忽將會在接包機上面出現掛包現象，甚至有嚴重的堆包卡死事故，包裝破袋率很高，而且還造成停產。經查看圖紙資料發現，設計初期按人工裝車設計，未考慮裝車機裝車，后因我公司要求設計為裝車機裝車以便實現一期生產線年產100萬t的目標。但此時各設備的土建基礎已經就緒，所以將接包機下游的設備進行了變更，這樣就造成接包機爬坡角度太高，從而出現上述故障。經過實地考察，結合生產實際需要，我們作出了抬高包裝機、降低接包機爬坡角度的技術改造，具體實施為：將包裝機整體抬高600mm，包裝機上側的軟連接相應截斷，經測算和計量將接包機爬坡角度降低了6°左右(現爬坡角度在18°左右)。通過上述改造后，解決了水泥袋在接包機上打滑的現象，有效地避免了掛包和堆包事故的發生。

　　3  音叉料位計的維護
　　包裝機回轉料倉內顯示有料，包裝機在工作而不灌裝水泥，經檢查是控制料倉料位的下限位音叉料位計上黏結有物料，給料機始終得不到開機信號致使無料可放，將該料位計上物料清除后解決了該故障。

　　經分析認為，造成該故障的原因如下：一是陰雨天氣時水泥輸送斜槽密封不太好，在負壓作用下有水汽進入，造成部分水泥黏結在料位計上，二是水泥停包時回轉料倉內水泥物料較多，同樣也有部分水泥黏結在料位計上。當料位計上黏結的水泥越來越多時，就影響控制信號的產生。解決措施：一是對水泥輸送斜槽加強密封，防止水氣進入；二是停包時將回轉料倉內水泥物料包完；三是對料位計經常進行檢查清理。

　　4  完善包裝系統的連鎖
　　當裝車工裝滿一車水泥后停裝車機時，水泥接包機和到裝車機的皮帶機均停機，但包裝機仍在工作，這樣水泥袋掉在接包機上面造成堆包、掛包現象，增大了包裝破袋率，同時增加了工人的勞動強度，降低了臺時產量。經研究分析，認為是由于水泥接包機和包裝機在常規設計時沒有電氣連鎖。于是根據生產中現場需要，組織電氣人員在包裝機回轉電動機控制線路上串接一對接包機運行接觸器的常開觸點進行兩者的連鎖，水泥接包機運行后包裝機才會開啟，而水泥接包機停止運行后，包裝機隨之停機。

　　5  稱重倉的進料自動控制改造
　　包裝機上方稱重倉內的水泥供料原設計由中控人員手工操作，當倉重顯示30t時關閉供料的流量閥和氣動閥，當倉重顯示10t時開啟。由于中控操作師每班只有一人，要控制水泥粉磨系統的同時監管包裝系統，稍有疏忽就會發生冒倉或供料不足現象。為此在中控程序中將倉重信號與流量閥和氣動閥進行連鎖，10t和30t分別設為倉重的下、上限，當倉重達到上、下限時，發出信號去自動關閉或開啟供料流量閥和氣動閥，避免了以上事故的發生。

　　6  結束語
　　通過對該系統控制功能的完善，以及對系統設計上的不足進行技術改造，如包裝機和接包機連鎖、稱重倉料位的自動控制功能實現、抬高包裝機以降低接包機爬坡角度的技術改造，同時加強管理和崗位操作技能培訓，提高了及時處理現場設備故障的能力。按照使用說明書的方法對包裝機故障進行診斷和處理，如制作配電環的防塵護板，并制訂定期對配電環清灰制度，解決了水泥把配電環淹沒造成固定碳刷的刷架斷裂引起銅環的短路，致使包裝機一開機立即跳閘的故障。目前包裝系統運轉率較生產初期提高20%，每臺水泥包裝機臺時產量達到125 t/h以上，包裝袋破損率由1%降低為0.2%以下，同時大大降低了工人的勞動強度。