一般篩分破碎的流程是:物料經膠帶輸送機喂入篩子內,經篩分、破碎后由斗式輸送機輸送走。但我廠來料膠帶輸送機與破碎機之間的距離有4m,高差為2.5m。在這樣窄細的空間內,沒有定型的振動篩,為此,我廠自己設計制造出了外形與溜子相似的全密封溜槽式振動篩。現將有關情況介紹如下。    

1  結構設計    

1.1  篩體   

1.1.1　篩體結構設計    

　　篩體包括篩框和篩面。該機篩框為三面鋼板鉚接成的長方體。出料端不設鋼板,篩框高420mm,料層厚為70mm。如果框高度大,增加重量;框高度小,入料及篩分時物料易向外跑。篩面采用圓鋼平鋪底,形成35mm長條孔,兩端用角鋼固定,便于制造維修。   

1.1.2　篩體安裝斜度    

　　篩體安裝斜度的大小決定生產率及篩分效率的高低。斜度大,篩分效率低,生產率高;反之生產率低,篩分效率高。一般篩體安裝傾角為15～25°,因本廠振動篩的長寬比大,故傾角取25°。    

　　為了便于維修,結構應盡量簡單,振動篩結構圖見圖1。在篩體上直接固定振動電機,篩體吊接在固定支點上,通過彈簧減振,整個篩體罩上密封罩,振動電機與彈簧固定在密封罩外,篩下物料直接溜到其它輸送設備上。篩上物料經破碎機破碎后與篩下物料匯合(見圖2)。    

1.2  振動電機的選擇    

　　振動電機是由電機兩端軸頭安裝偏心塊,產生振動的。如果電機在滿負荷下工作,電機軸及軸承極易損壞。為了使振動電機長期工作,少出故障,實際選用電機應比設計要求的大1～2個型號。該機設計時選用2.2～3kW的電機就夠使用要求,而實際選用振動電機為4kW電機,配用的是3kW振動電機所用的偏心塊,因而加大了電機軸徑及軸承的型號,減少了故障的產生,此電機運行中實測電流為5.1A。目前用于振動電機控制中可選用可控硅調速。     

圖1  溜槽式振動篩的結構圖   

  

    
圖2  溜槽式振動篩的工作原理   

1.3  減振彈簧的選取    

　　彈簧是以篩分重量為依據來設計選擇的。本機的篩分重量為2670kg,選擇的彈簧為:彈簧絲徑33.44mm,彈簧中徑100mm,節距33.44mm,高度400mm,最大工作負荷1592kg,共4個。    

1.4  殼體的設計    

　　篩體在殼體內都留有50mm距離空間,防止篩體振動時產生碰撞現象。彈簧吊掛及電機底座支承通過殼體處都留有30mm以上的距離,并設置密封墊防止灰塵外逸。殼體上并留有維修檢查孔及收塵孔。溜料部分加裝襯板。    

2  運行狀況、常見故障及處理    

2.1  運行狀況    

　　系統最大輸送量230t/h,此篩可完全篩分,在最大輸送量時篩分率為99.2%,振動電機電流為6.5A,實際功率為2.8kW。此套篩分、破碎、輸送系統的運轉率比主生產磨系統運轉率低10%左右,是故障最少的設備。    

　　溜槽式振動篩是全密封結構,在篩子出入口加裝了收塵風管,將篩分時產生的粉塵,用收塵器進行了處理。共有三個收塵口,入料一個出料二個,收塵處理風量為10000m3/h,生產現場基本沒有灰塵。    

2.2  故障及處理    

　　此設備安裝后,一直運行良好。但此篩篩分的熟料、干礦渣都是磨琢性物料,篩條和溜槽襯板使用半年到1年的時間需要更換一次。另外振動電機與篩體靠定位螺栓連接,要求崗位工人每班檢查一次,看螺栓是否松動,如若有松動要立刻重新緊固。    

3  結論     

　　此套系統投產以來,篩分效率在95%以上,產量達260t/h,受到各方面人員普遍好評。    

　　水泥企業中普遍存在著破碎前不篩分的工藝缺陷,使破碎設備選型大、電耗高,基建投資高。本溪水泥廠的篩分、破碎工藝流程成功事例說明,物料分級處理,是降低能耗,節省投資的有效途徑。生產流程中粒度混雜物料,都應分選后再進行處理。    

　　溜槽式振動篩結構簡單,長寬比大,密封性好,適宜在狹窄空間安裝和在輸送物料溜子上改造使用。    

來源： 《水泥》1997.1