1　原破碎系統簡介

　　該廠原有熟料破碎系統為:出窯熟料經一級PEX250/1000細顎破碎機入熟料庫，配料后混合料經二級破碎———1500立式反擊破碎機加回轉篩的閉路篩分系統。

2　存在的問題

　　入磨物料粒度情況見表1。

　　由表1可見，大于5mm的顆粒含量占了37%左右，使球磨機負荷太重，影響產量，增加了能耗。同時，該廠擴建3號窯，原系統不能滿足需要。此外，原系統除鐵困難，一旦金屬塊進入破碎腔后，易打壞反擊板和錘頭，降低錘頭使用壽命，并產生非常大的震動和噪音。因此，選擇采用工藝簡單、運行可靠的棒磨為預粉磨系統。

3　改造方案

　　
3.1　設備改造
　　該廠采用一臺閑置的風掃磨進行改造。主要改造風掃磨內部結構、轉速和增加卸料篦板等。改造前后有關參數見表2。

3.2　流程改造
　　

拆除原二破系統，采用棒磨作為預粉磨設備，并且和球磨一起組成半終粉磨系統。棒磨易產生亂棒現象，該廠采用庫底配料，電子皮帶秤控制喂料量，保證喂料均勻，以避免發生亂棒現象。工藝流程如圖1所示。結果發現，增加棒磨后，入球磨物料粒度分布發生巨大變化，詳見表3。
　　

　　圖1　改造后預粉磨系統工藝流程
　　

1.PEX250/1000細顎破碎機；2.TH315斗式提升機；3.配料電子皮帶秤；4.B500皮帶機；5.Φ2.5m×3.9m棒磨；6.TH400斗式提升機；7.Φ4.0m高效離心式選粉機；8.1號磨頭倉；9.2號磨頭倉

3.2.1　調整球磨機內部結構
　　

采用棒磨作預粉磨后入球磨物料大于5mm的顆粒含量從37%大幅下降到10.91%，因此對球磨機內部結構作了相應調整。首先，縮短一倉長度，將隔倉板前移一塊襯板的長度，一倉長度由原來的2.75m縮短到2.25m。其次，將隔倉板篦縫間距由原來的10～12mm減小為6～8mm。

3.2.2　調整配球方案
　　

入磨物料變細，為提高球磨機粉磨效率，需減小球磨機一倉平均球徑。將一倉鋼球的級配由Φ90～Φ60mm調整為Φ60～Φ30mm，平均球徑由Φ70.3mm降為Φ48.0mm。同時增加二倉研磨體裝載量，使用棒磨前后球磨機配球方案見表4。

3.2.3　調整選粉機結構
　　

選粉設備是一臺Φ2.5m的旋風式選粉機，為了充分發揮選粉機工作能力，使磨機與選粉機平衡，將小葉片長度縮短0.1m(18片)。經過調整后選粉效率由原來的58.6%提高到68.9%，循環負荷率由原來的175.9%減小到122.4%，因而提高了磨機產量。

4　使用效果

　　棒磨從1997年11月份投入運行，入磨粒度控制為不大于60mm，多數為25～60mm。棒徑選擇Φ80～Φ65mm 4種，開始裝載量為7.15t，結果產量比計算值高，達30t/h左右，但磨機振動較大，襯板螺絲易松動，出磨粒度偏大。因此，我們改用Φ75～Φ60mm 4種棒，磨機情況正常，產量降到25t/h左右，出磨細度較合適。當鋼棒裝載量增至14.3t時，棒磨產量為50t/h。此時棒磨電機實際消耗功率為220kW，棒磨選粉機產量8t/h(細度5%)。Φ2.2m×6.5m一級閉路球磨機產量達21t/h，若繼續增加棒磨產量，系統失去平衡。生產實踐表明，采用棒磨作為預粉磨取得了三個較為明顯的效果。
　　

第一，改造后入球磨粒度更加均勻，棒磨出磨和經選粉機后入球磨機粒徑分布見表5。由表可見，2mm以下的占90%以上，最大粒徑不超過5mm，其中有30%左右是通過0.080mm方孔篩的成品。

第二，改造后產量有所提高，使用棒磨后水泥磨系統產量由原來的32t/h提高到現在50t/h，產量提高了18t/h，而系統裝機容量只增加140kW，見表6。

第三，改造前后產品性能無明顯變化，水泥細度略有降低。改造前后水泥的性能見表7。

5　結束語

1)棒磨作為預粉磨設備有很多優點:產量高，物料在磨內停留時間短，不會出現“飽磨”現象；棒磨工藝簡單，管理方便；由于出磨粒度均勻，使球磨配球易解決；鋼棒磨損較鋼球小，材質易解決(用45號圓鋼棒就能滿足需求)。
　　

2)棒磨使用中容易出現的問題是亂棒，其主要影響因素為喂料量的穩定控制與入磨粒度。研究表明，棒磨入磨粒度較球磨機大，以≤60mm為宜。
　　

3)從生產實際來看，若選用半終粉磨系統，選粉機規格不宜太小，以旋風式選粉機為宜。此外，球磨機也應進行一些調整，要避免磨頭進料口漏料。一倉平均球徑不宜太大，以40mm左右為好。
　　

4)采用棒磨作預粉磨，水泥性能無明顯變化。