我國從90年代中期開始重視廢渣（礦渣、鋼渣）的大范圍的開發工作。由過去占地堆存，廉價出售給水泥廠做混合材的被動狀態轉為主動出擊，把初級產品加工成其他行業需要的高附加值產品。為此，吳中偉院士大膽提出大力發展綠色水泥和混凝土，控制熟料產量在3.5億t的設想。所謂綠色水泥，至少包括節省原燃料，降低資源和能源消耗，減少生產過程中CO2排放量，利用工業副產品，提高水泥產品的質量和強度，使混凝土的力學性能與耐久性得到提高與改善。為了合理開發利用長治地區的礦渣，迎合國際水泥工業發展的總趨勢，即以高質量、高效益、節能降耗、保護環境、二次資源能源再利用為目的，我們研究開發了礦渣水泥。

礦渣是煉鐵過程中排出的工業廢料，每煉一噸鐵約有0.3t的礦渣。近年我國的鋼產量突破2億t，年產水淬高爐礦渣約6000萬t。礦渣經水或空氣急冷處理成為粒狀顆粒，稱為“ ?；郀t礦渣、水淬礦渣”。其化學成分與硅酸鹽水泥熟料成分相接近，主要是二氧化硅、 三氧化二鋁、氧化鈣、氧化鎂等氧化物及一些硫化物。經水淬急冷后的礦渣，玻璃體含量多 ，結構處于高能量狀態不穩定，潛在活性大。我國的粒化高爐礦渣主要作為混合材用于生產礦渣水泥。其目的是為了減少水泥中的硅酸鹽熟料用量，變廢為寶，大大降低水泥成本，提高水泥的產量。另外，礦渣也是生產高性能混凝土的新組分，在混凝土中起填充作用、流化作用、增強與耐久作用。礦渣水泥采用分磨技術生產時，由于礦渣和熟料分別粉磨，水泥中礦粉細度要比傳統混合粉磨生產的礦渣水泥中礦粉細得多，而且在分磨情況下，礦渣細度與摻量可靈活變化， 并進行多種比例的配合，以便我們發現及掌握礦渣水泥的強度及發展特征，用于指導生產。 當礦渣細度為351～648m2/kg,摻量為30%～70%，其配制的礦渣水泥28d抗壓強度可達到40～6 3.9MPa。本文即是通過系統試驗探討不同細度，不同摻量的礦渣水泥性能發展趨勢。

1　試驗材料

1.1　礦渣

試驗所用礦渣為長鋼3號—7號，5號—6號高爐水淬礦渣，在粉磨前經烘干，粗破至過3.15mm見方篩，經實驗室小磨分別粉磨至351，408，468，526，559，648（m2/kg）的礦渣粉。其化學組成見表1，質量系數為k=1.74。

1.2　熟料 試驗中采用的山西水泥廠干法回轉窯熟料經鄂破、粉磨至333，408m2/kg，化學成分 見表1，熟料強度符合硅酸鹽水泥52.5強度標準。

1.3　石膏 試驗所用石膏為天然硬石膏，用手錘砸至10×10mm塊狀，經顎破,輥式破碎至8mm以下 ，在實驗磨中粉磨25min。

2　試驗方法

（1）水泥強度按GB/T17671—1999水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）。

（2）凝結時間按GB/T1346—2001水泥標準稠度用水量，凝結時間，安定性檢驗方法，其中安定性檢驗采用試餅法。

（3）比表面積按GB/T8074—1987水泥比表面積測定方法（勃氏法）。

3　試驗方案 我們將石膏摻量固定為4%，不同細度的礦渣粉分別以30%，40%，50%，60%，70%與不同細度的熟料進行正交配比實驗，組成60組數據。

4　試驗結果分析(見表３、表４、表５、表６、圖１、圖２)

4.1　礦粉摻量與水泥強度發展的關系

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摘自《中國水泥》2004年 07月號