我廠700t/d熟料窯外分解生產線建成于1989年，熱工監控均采用了Ⅱ型儀表。該熱工監控系統運行10年后，因儀表元件老化出現誤差增大，經常因儀表顯示不準造成預熱器堵料，既加大了窯頭崗位人員的勞動強度，又影響了熟料的產量和質量。為此，我廠于1999年初對這條生產線的儀表控制系統實行了技術改造。

１　技改方案及系統構成

　　根據我廠生產操作管理經驗，本著實用節約的原則，我們制定了將窯頭、窯尾、預熱器及廢氣系統在內的約40多個點的溫度、壓力及各閥門開度送到窯頭控制室由微機集中進行實時信息顯示，并在該微機上操作對現場閥門開度、窯尾喂煤系統進行控制的技改方案。

　　監控系統由ＰＣ總線為基礎的集中型計算機硬件和針對該硬件開發的應用軟件所組成，監控程序由我廠自行開發。系統配置見圖１。

　　現場實時溫度、壓力及閥門開度由變送器變送為統一的4mA～20mA信號通過160Ω標準電阻產生0.64Ｖ～3.2Ｖ直流電壓，提供給微機進行采樣。

　　采樣模塊選用32路12位模擬量輸入，16路數據量輸入及16路數據量輸出接口板２塊，模擬量輸入電壓等級為0～10Ｖ直流電壓。表１為各監控點位置及其量程范圍。

　　該系統的應用軟件(見圖2)是基于ＤＯＳ下的數據采集和實時控制系統，編程環境是Ｃ語言，采用西文環境下調用漢字庫來顯示各種界面提示信息，通過配備圖形環境文件使程序運行于圖形模式下，另外建立幾個數據文件以存取幾個重要參數的歷史數據，對各路采樣的數據由濾波程序進行濾波，保證采樣的數據穩定可靠。

　　該系統的應用軟件充分考慮到實時控制的需要，采用工藝流程圖的顯示方式來顯示各種參數，使操作人員對現場實時溫度、壓力、閥門開度等參數一目了然。

　　本系統的采樣電阻采用160Ω標準電阻，對應的零點及滿量程電壓為0.64Ｖ～3.2Ｖ，將3.2Ｖ電壓放大到A/D模塊的電壓級別0～10Ｖ，其誤差將增大10÷3.2＝3.125，而12位的A/D板的精度為1÷4096＝2.44×10－4，這樣本系統的精度就為3.125×2.44×10－4＝7.633×10－4,對溫度而言相當于1310℃才誤差1℃，所以本系統完全能滿足系統監控的精度要求。

２　實際運行結果

　　該控制系統于1999年初在我廠#1回轉窯生產線投放運行，一次成功，至今仍運行正常。由于各熱工參數由微機集中顯示，從而準確地反映出回轉窯、預熱器及廢氣系統的煅燒情況，操作人員很容易地通過微機上風門開度調節來保證整個窯系統穩定生產，由于該系統能對上一班的煅燒情況做連續記錄，方便了管理人員對上一班崗位人員的操作質量的監督。

３　結束語

　　該系統適用于早期建成的采用儀表控制1000t/d以下回轉窯系統的低成本改造，改造中我們選用溫度、壓力及閥門開度等熱工參數對監控點進行監控。改造后，投入運行至今未出現故障，大大減輕了儀表工的勞動強度，也未出現過因儀表原因而停窯之現象。