馬年開春馬上有喜訊，《中國水泥網》報道“科邦首條5000t/d低氮燒成系統穩定運行”。消息稱，在系統產量達到預期的5600t/d的情況下，系統的用煤量比原來下降了5-7t/h，降低12%左右；從安裝在生產線中第三方監管的廢氣檢測儀器中可以明顯的看到，窯內工況好的時候約380mg/m³，一般工況時約320mg/m³。

　　科邦這條在主流水泥生產規模線上采用水泥熟料燒成系統優化和低氮燒成技術改造生產線與之前科邦改造的另外兩條生產線共同的特點是：降低用煤量10-20%、減少氮氧化物的排放量30-50%、提高熟料強度1-3Mpa、降低游離鈣0.3-0.5%、提高產量5-15%、運行參數穩定波動小、操作人員勞動強度降低。三條不同規模和分解爐結構的生產線的穩定運行，說明了由燒成系統優化升級技術提升而產生的“水泥熟料低氮燒成技術”能夠對現有的熟料生產線的技術提升產生積極的推動作用。

　　新修訂的《水泥工業大氣污染物排放標準》對現有水泥生產線設定了一年半的過渡期，給企業實施減排技術改造的時間甚為充分。作為企業嚴格執行國家強制性標準是企業依法經營的內容之一。企業在改造升級中除了選擇技術路線外，擺在面前的應是資金投入和今后運行中的消耗支出的增加，因為這直接影響到企業產品成本高低，直接影響到企業市場競爭力的高低。

　　在減少生產過程中的污染物排放量的同時，又能得到產品產量和品質的提高，而且還能節約用煤量，同時生產線工況穩定波動小，可謂一舉多得。減少污染物排放使企業繳排污費減少（排污費收繳只會越來越強化）、產量增加、品質提高、單位產品煤耗下降、工況穩定都能有助于企業生產成本的降低。對這樣的好事，企業沒有理由何樂而不為！

　　從減排技術上說，從產生污染物的源頭著手，使生產過程中產生污染物的條件減少，這樣一來，對后期污染物治理也產生了積極的效果。排放基數低，需使用的還原劑量可減少，有利于使用還原劑脫硝改造初始投入減少和今后實際運營費用的降低。

　　如果采用系統優化和低氮燒成技術對燒成系統的關鍵部位和工藝環節進行優化后，回報大于投入，則將回報的部分（貼補）用于生產線再加上SNCR脫硝技術的成本增加，則有可能實現脫硝“零”成本的目標?？瓢钤诖颂岢隽思由蟂NCR脫硝技術后氮氧化物排放標桿--150mg/m³。這個標桿對水泥業內都十分熟悉，這個標準曾經是某省會城市提出過且為之奮斗過的目標，但由于種種原因，未能實現。現在科邦提出的標桿是，在“有望實現氮氧化物排放達到150mg/m³的標準時，脫硝‘零’成本的目標”，應該會對水泥行業推進脫硝工作帶來了活力。

　　在國務院關于化解產能嚴重過剩矛盾的指導意見文件中明確要增強企業創新驅動發展動力。鼓勵企業實施技術改造，推廣應用更加節能、安全、環保、高效的水泥工藝技術。在水泥行業施策中明確要求，強化氮氧化物等主要污染物排放和能源、資源單耗指標約束，對整改不達標的生產線依法予以淘汰。

　　新修訂的《水泥工業大氣污染物排放標準》給現有水泥企業的施行過渡期雖有一年多，但在嚴峻環保形勢面前，水泥企業應有只爭朝夕的精神，盡早實施對社會、對企業都有利。科邦燒成系統優化和低氮燒成技術給水泥企業無疑為水泥企業執行新修訂的《水泥工業大氣污染物排放標準》制訂技術改造計劃時，提供了又一家可以進行“貨”比的對象。由于科邦燒成系統優化和低氮燒成技術應在使用還原劑脫硝技術之前實施，有階段性。這一階段工作做的越充分，對以后再加上SNCR脫硝技術效果會更好。從這意義上說，實施新修訂標準給水泥企業的時間并不算太充裕，應該抓緊制訂技術改造計劃。