由中國新型建材設計研究院水泥工程所承擔的浙江一水泥企業Φ3.2×13m水泥粉磨技改項目，配置Φ1500/1000mm輥壓機，采用最新高效預粉磨系統進行離線改造，自9月初投入運行以來，系統產量穩定在130噸/小時（P.O42.5水泥），單位產品粉磨電耗僅24.80千瓦時/噸，取得良好的經濟效益和社會效益，得到業主的充分肯定。

據了解，水泥粉磨系統電耗約占水泥生產總電耗的35%～40%，因此水泥粉磨系統對水泥生產的能耗影響極大，如何有效降低水泥粉磨過程中的能源消耗，是許多企業和設計院所十分關注的課題，對水泥工業節能減排意義重大。

另據不完全統計，目前我國規模以上水泥粉磨企業約1600多家，水泥粉磨企業產能達7.4億噸，約占水泥生產能力的31%；其中年生產能力50萬噸左右的水泥粉磨企業約1020家，產能占粉磨企業總產能的60%左右。這些水泥粉磨企業有許多為關停后的立窯水泥廠通過技改轉型而來，水泥粉磨系統配置基本是Φ1200/450mm輥壓機與Φ3.2×13m高效篩分磨組成的聯合水泥立磨粉磨系統。從運行實踐來看，該系統由于輥壓機配置過小，且采用打散分級機進行分選，分級效率低下，輥壓機的效能得不到充分發揮，致使水泥的早期強度偏低，噸水泥電耗相對偏高。該系統運行一段時間后，水泥磨產量只能維持在58噸~60噸/小時（P.O42.5水泥），水泥粉磨電耗達31千瓦時/噸以上，且成品篩余中會有粗顆粒熟料出現而造成較大的浪費。

隨著新型高效節能粉磨技術的進一步發展和成熟，現有相當數量的企業水泥粉磨系統節能潛力很大，亟須升級改造。中國新材院水泥所通過對不同設備組合匹配的持續研究和跟蹤實踐，在對Φ3.2×13m預粉磨系統的升級改造時，將綜合節能的效果放在首位，同時兼顧改造費用、臺時產量等因素，把輥壓機與球磨機的裝機功率比控制在0.9～1.5之間，利用原直徑3.2×13m水泥磨與裝機功率比大于或等于0.9的大輥壓機組成新型高效聯合粉磨系統，能大大降低產品電耗；在不增加總產能的情況下，可以全部利用谷電生產，降低生產成本，從而使企業取得較好的經濟效益。

據中國新材院水泥所所長顧金土介紹，對Φ3.2×13m水泥預粉磨系統進行升級改造，確定合適的輥壓機與球磨機進行匹配并選擇合理的粉磨工藝流程至關重要。他們采用的技改方案可以離線實施，不影響企業原有生產；改造后具有最佳的綜合節能效果，通過高濃度袋收塵器直接來收集入磨的半成品，出袋收塵廢氣經循環風機后大部分循環利用；經袋收塵凈化后的廢氣其含塵濃度≤20mg/Nm3，對后端的循環風機幾乎沒有磨損；由于該工藝流程采用單風機系統，工藝流程簡單，對系統循環風機葉輪的材質沒有特殊要求，設備日常維護費用低，設備運轉率高；系統改造投入低，只要3年～4年即可收回投資。