江蘇淮安楚城水泥有限公司有一條￠3.8m×13m圈流水泥粉磨生產線，投入生產后，磨機產量較低，經常出現一倉飽磨、隔倉板易堵塞問題。企業經分析認為，主要原因是隔倉板過料能力不夠，企業決定改用KHM隔倉板，提高隔倉板的過料能力，加大循環負荷，從而提高磨機的粉磨能力。改造后取得了較好的效果。

　　系統主要設備及工藝流程

　　物料經計量配料后由皮帶機輸送入磨粉磨。出磨物料和礦渣微粉一同進入磨尾提升機提升進入K型選粉機分選，分選后的粗粉再回磨粉磨。磨機通風用除塵器收集下的粉也進入提升機后入選粉機。選粉機旁路風用除塵器收集下的細粉和選粉機細粉一同進入成品提升機提升入成品庫。

　　存在的問題

　　磨機裝載量滿負荷運行后，生產P·O 42.5水泥時，成品細度45μm篩余為6%～8%,80μm篩余為0.6%～0.8%,水泥3天抗壓強度>25MPa,28天抗壓強度>48MPa。雖然配兌礦粉后水泥成品中熟料用量不到70%，水泥強度較好，但產量低于同類型的如東萬豪水泥粉磨系統，僅為80t/h～82t/h(不含配兌礦渣微粉)。一倉易飽磨，飽磨時表現為磨頭返料，磨尾不出料，收塵器風機電流大幅降低，從正常運行電流170A左右，降為130A左右。正常運行時，選粉機主軸電流僅為60A左右，循環負荷為30%左右。為了加大循環負荷，將磨尾除塵器風機運行頻率由40Hz增加到48Hz，風機電流由170A上升到185A，產量略有增加，達83t/h～85t/h。正常運行急停磨后，進磨內檢查球料比情況，發現一倉球料比較小，球露出料面僅5mm～10mm，一倉隔倉板前物料0.08mm篩余為44.8%；二倉內存料量很少，雙層隔倉板中二倉面篦板篦縫堵塞較嚴重，隔倉板后料0.08mm篩余為30.2%，出料篦板處料0.08mm篩余為7.8%;隔倉板前后物料篩余相差14.6%，明顯是因為隔倉板過料能力不足。

　　原因分析

　　隔倉板過料能力主要與物料流速及篦板或篩板通孔面積有關系，隔倉篦板一倉面篦孔寬度為10mm，經測量計算通孔率約10%，按經驗通孔率大小基本合適。篩孔實心部分面積較多，導致通孔率較小。決定改變篩孔結構尺寸，加大其過料能力。在更換篩板時，我們發現其隔倉板架結構不合理，隔倉板架結構也影響篩板的有效通孔率。隔倉板架過料空間過小，因此決定先更換篩板，同時做好更換隔倉板架準備。

　　隔倉板的改進

　　篩板更換后，產量上升到86t/h～88t/h，但循環負荷仍偏低，只有45%左右。根據這種情況，我們認為原因分析是正確的，只有徹底改變隔倉板結構，加大其過料能力才能發揮出選粉機的功效，提高產量。針對部分直徑12mm的小鍛磨損后易從二倉漏出，同粗粉一起進入一倉，易堵塞篦板篦縫的情況，我們將隔倉板中的篦板一倉面篦孔寬度改為12mm，使其通孔率達12%左右。根據二倉面篦板易被鍛堵塞的情況，我們將原二倉面篦板篦孔排列方式由同心圓改為放射狀排列，同時將原篦縫寬度由10mm改為6mm，減小鍛堵塞篦孔的概率。在隔倉板架結構改變上，我們改用KHM隔倉板結構，其結構同之前相比，板架寬度由150mm改為100mm，同時取消了原有的中間筋板，使篩板的有效通孔率上升到14%。

　　改進后的效果

　　隔倉板改進后，生產P·O 42.5水泥時產量上升到96t/h～98t/h，接近同類型的如東萬豪水泥粉磨系統水平，循環負荷上升100%左右。磨尾除塵器風機運行頻率改為42Hz,也能滿足使用。正常運行一段時間后，進磨內檢查發現，磨內兩倉球料比都基本合適，隔倉板中的兩面篦板篦孔沒有被鍛堵塞情況。由于循環負荷加大，減小了過粉磨現象，可能水泥顆粒組成中<1μm含量減少，改進后水泥物理性能中需水量減小，標準稠度用水量從之前的27.2%～27.9%降為26.1%～26.6%。其他性能無明顯變化。

　　綜上所述，總結如下：圈流磨的磨內結構要適應圈流磨的特點，隔倉板的過料能力要比開流磨的大；圈流磨的循環負荷不宜低于50%，在100%左右為宜；選粉機的喂料濃度低時選粉效率較高，增加喂料濃度時選粉效率降低。