感謝大家在百忙之中前來參加這次會議。下面我匯報中材集團為貫徹黨和國家有關節能減排的重大方針所做的前期所做的工作和下一步的企業戰略及工作措施。

  一、  水泥工業“節能減排”宏觀形勢和政策背景

      目前，氣候變暖、環境污染等已成為危及人類生存的全球性重大問題，人口、資源、環境問題和人類社會的可持續發展之間的矛盾日益突出，保護地球環境是人類面臨的共同的緊迫責任。對我國而言，我國經濟正處于持續高速發展時期，能源短缺、價格上漲已經開始直接影響著各行業的生產和發展，節能減排既是保護環境的需要，也是緩解能源供應張、實現可持續性發展的重大戰略措施。

      國家的“十一五”規劃，將建設資源節約型、環境友好型社會提到了前所未有的高度。國家發改委《關于進一步開展資源綜合利用的意見》、國家發改委等八部委《關于加快水泥工業結構調整的若干意見》等文件均大力支持余熱的利用。2006年7月25日國家發展改革委等八部委局聯合印發《關于印發“十一五”十大重點節能工程實施意見的通知》(發改環資[2006]1457號)，通知中要求推廣的十大節能項目中的第三項為“余熱余壓利用工程”。國家對一些重大節能工程項目和重大節能技術開發、示范項目給予投資扣資金補助或貸款貼息支持。

      水泥工業是高能耗工業，節能減排責任重大。

      中材集團作為中央企業的建材技術領軍企業，長期致力于節能減排重大課題的攻關研究，在利用水泥廠廢熱發電技術、水泥工業新型干法窯處置生活垃圾技術、水泥窯處置工業廢棄物技術和蝶形反射聚光光伏發電技術等方面取得了許多重大科研成果。

      今天在這里，我很高興地向各位領導和各界朋友介紹中材集團利用水泥生產過程中的余熱進行發電的產業化戰略舉措。

      利用水泥廠余熱發電，電力將回用于水泥生產，這套系統在回收水泥生產過程中產生的大量余熱的同時，又減少了水泥廠對環境的熱污染以及粉塵污染，企業效益、環境效益和社會效益突出，是一個典型的循環經濟范例。

  二、水泥工業能源損失狀況

      我國新型干法水泥技術發展至今，已替代了其它生產技術，占據了國內水泥工業的主導地位。2000年以來，隨著我國經濟的快速發展，我國水泥工業進入了前所未有的快速發展階段，眾多采用國產核心技術的新型干法水泥生產線建成并投產。截至2006年底，全國已有新型干法水泥生產線704條，水泥熟料年產能力達到5.2億噸，新型干法水泥產量占全部水泥產量的48.2％?！端喟l展專項規劃》中制定的產業政策目標之一為：到2010年，新型干法水泥比重達到70％以上；日產4000噸以上大型新型干法水泥生產線，技術經濟指標達到噸水泥綜合電耗小于95kWh，熟料熱耗小于740kcal／kg，基本實現水泥工業現代化，技術經濟指標和環保達到同期國際先進水平。

      我國水泥工業的技術進步逐步淘汰了落后生產工藝，為全球節能減排做出了巨大貢獻。

      盡管如此，水泥工業仍然屬于高能耗行業。一方面，雖然相比上世紀90年代及以前所建成的水泥廠而言，新建成的生產線取得了很大的進步，但仍有部分國內生產線燒成系統性能指標同先進水平相比還存在一定的差距，這表現為：系統熱耗偏高，多數2500t／d生產線熱耗均高于750kcal／kg.cl，甚至高出800kcal／kg.C1；熟料在生產過程中仍有大量的中低溫低品質的廢熱不能被其自身工藝回用，仍有大量的余熱被白白浪費掉。

      即使全國水泥生產工藝全部采用最先進的新型干法工藝，排放的廢熱中能源損失仍然相當巨大，粗略估計，如果采用中材集團余熱發電技術，水泥工業每年可回收利用的廢熱約折合1290萬噸標準煤。

    三、水泥工業的發展和廢熱利用的發展空間

      國內：從近期看，預計到2007年底我國新型干法水泥生產線750條。按照國家發改委等八部委《關于加快水泥工業結構調整的若干意見》，到2010年，要求采用余熱發電的新型干法水泥生產線應達到40％的水平，即：有300條新型干法水泥生產線應采用余熱發電，目前已建和在建的僅有近80條左右，三年內有220條生產線需要建設余熱發電裝置。目前我國新型干法水泥只占水泥總產量(12億噸)的一半，按照國家相關政策，立窯水泥將逐步被新型干法水泥所替代，我國的新型干法水泥生產線將會達到1200條左右，未來潛在市場大約有1100條余熱發電裝置。

      國外：由于我國余熱發電技術及裝備具有良好的性能價格比，具備很強的競爭力。2006年底，中材集團已成功與泰國最大的水泥廠簽定了兩套余熱發電裝置總包協議，隨著中材集團國際水泥市場的進一步發展，預示著余熱發電出口業務有很大的發展空間。

  四、水泥廠余熱發電技術的發展和現狀

      利用水泥工廠余熱發電是中材集團長期研究的課題之一，目前具有自主知識產權的專利技術和其他專有技術已經達到國際先進水平。我國水泥余熱發電技術始創于中材集團屬下的天津水泥工業設計研究院 (以下簡稱“天津院”)，大致經歷了三個發展階段：

      第一個階段：中、高溫余熱利用階段，這是水泥工廠余熱利用的初期階段。這一階段主要針對中空窯工藝開發余熱發電，這一時期的余熱利用技術進步主要體現在：中空窯水泥生產線的純余熱發電量由140kWh／t.C1提高到170kWh／t.c1以上。中空回轉窯作為一種典型水泥工藝，在我國有一段時期的發展，但該種窯型熱耗很高，達1400kCal／kg.C1，產生的廢熱溫度在700℃以上，必須加以利用。一直到上世紀八十年代，天津院的余熱發電主要是回收利用中空窯水泥生產線的中高溫余熱資源，成功開發了配置立式余熱鍋爐的余熱發電系統的技術和裝備的開發成果，并成功的應用于具體工程。

      第二個階段：中、低溫余熱利用階段，屬于余熱利用中期階段，這一階段的技術進步主要體現為：采用低品位燃料或煤矸石代替燃煤，既實現了余熱有效利用又綜合利用資源。該種技術為國際首創。

      1990年，國家計委委托原國家建材局開展水泥廠中、低溫余熱發電的技術及裝備的研究開發工作，原國家建材局安排天津水泥院承擔“八•五力國家重點科技攻關項目一一帶補燃鍋爐的水泥廠中、低溫余熱發電技術及裝備的研究開發工作。同年，天津院成立中低溫余熱發電“八五”攻關組，經過“八•五”期間的艱苦努力，天津水泥院會同國內有關單位共同合作，完成了《帶補燃鍋爐的水泥廠中、低溫余熱發電技術及裝備的研究開發》的攻關工作，成功地回收了水泥生產過程中大量排放的400℃以下的廢氣余熱，該攻關工作獲得了“八•五”國家重大科技攻關成果獎，并在“八•五”后期，利用攻關成果在國內1000t／d、2000t／d、2500t／d、5000t／d等不同規模的水泥生產線上配套建設了多座裝機規模從6MW、7.5MW、12MW到25MW不等的帶補燃鍋爐的中、低溫余熱電站。

      進入上個世紀九十年代中期，天津水泥院積極響應國家倡導的資源綜合利用政策，自主開發了符合國家資源綜合利用政策的資源綜合利用電站的技術及相應配套的系統，在充分回收利用水泥生產線中、低溫廢氣余熱的同時，采用循環流化床鍋爐作為補燃鍋爐，燃用發熱量低于12560kJ／kg(3000kCal／kg)的劣質煤(煤矸石)進行發電或熱電聯供，循環流化床鍋爐所產灰渣全部回用于水泥生產，不僅可為企業帶來可觀的經濟效益，同時還減少了粘土質原料等的消耗，節省了耕地，具有顯著的社會和環境效益，符合我國的循環經濟和可持續發展戰略，為我國資源綜合利用事業做出了應盡的努力和貢獻。

      第三個階段：純低溫余熱利用階段，屬于余熱利用高級階段。這一階段，天津院聯合有關鍋爐廠、汽輪機制造廠聯合開發，隨著低參數、多級進汽汽輪機的開發成功，國產裝備的純中、低溫余熱電站也進入了成熟階段。采用中、低品位余熱的純中、低溫余熱發電技術具有更顯著的節能效果。

      2003年4月，由天津院能達公司設計的第一代全部采用國產裝備的純低溫余熱電站基本達到國際同類電站的先進水平。在上海萬安集團金山水泥廠1200t／d四級預熱器水泥熟料生產線的運行實績表明：電站裝機2500kW，正常發電量為1900～2100kW，噸熟料發電量達38～40kWh。

      2005年3月，天津院能達公司取得?