近日，漣源鋼鐵集團有限公司高爐煤氣綜合利用工程、大高爐TRT工程兩個節能項目獲得了6000萬元的國家財政獎勵。與此同時，2007年漣鋼綜合利用工業“三廢”創產值9.52億元。

　　“十五”期間，漣鋼淘汰了一批能耗高、污染重的落后設施與工藝，加速技術改造，并廣泛應用先進的節能工藝和技術，投資上百億元建成了具有世界先進水平的CSP生產線及其配套項目，實現了產品由長條材向板材轉變，設備向大型化、現代化轉變，為提升節能減排水平提供了技術和裝備支撐。CSP連鑄連軋、熱送熱裝技術，轉爐負能煉鋼技術，高爐大富氧、大噴吹、爐頂余壓發電（TRT），干熄焦、轉爐、燒結余熱蒸汽回收，蓄熱式燃燒技術等先進節能工藝和技術的推廣應用，大大削減了生產過程中能源消耗和污染物的產生量。
 
　　同時，漣鋼加大投入，強化開發利用，打造循環經濟產業鏈。在技術改造中，漣鋼堅持環保設備與主體設備同時設計、同時施工、同時投產，并先后建成鋼渣處理生產線和水泥、混凝土摻合料生產線，形成了以渣廢鋼等含鐵產品開發為龍頭，以冶金渣綜合利用發展的“一業為主，多種經營”的產業結局；同時，利用鋼渣粉開發生產彩色路面磚、建筑砌塊磚等新產品。為實現廢渣最大資源化，漣鋼將鋼渣粉、含鐵塵泥、廢渣鋼分別用于燒結、煉鋼，年可降低生產成本1000多萬元；以高爐水渣為原材料，摻入定量鋼渣粉，采用超細粉磨新技術，生產符合國家標準GB/T18406要求的不同等級的系列產品，年利潤可達300萬元。為充分實現水渣資源綜合利用，漣鋼2007年投資2.2億元建設兩條礦渣微粉生產線，兩期項目投產后可實現產量120萬噸，銷售收入2億元。為合理利用高爐剩余煤氣，漣鋼投資數億元先后建成了高爐煤氣發電一期、二期工程和燃氣蒸汽聯合循環發電工程，2007年這三期發電機組共利用焦爐煤氣5483萬立方米，高爐煤氣18億立方米；再加上干熄焦發電、高爐煤氣余壓發電（TRT）等項目，不僅使漣鋼自發電能力迅速上升到每小時14萬千瓦時，還可滿足目前用電需求的50%；同時，降低噸鋼能耗，減少環境污染，其中燃氣蒸汽聯合循環發電（CCTP）項目成功注冊聯合國CDM項目，每年減排二氧化碳等溫室氣體可達30萬噸以上。新建的廢水處理系統，使漣鋼工業水循環利用率提高到94.85%。

　　漣鋼在積極推行清潔生產的同時還堅持綠色采購，制定動力煤、鐵礦粉等主要原輔材料的采購標準，優先采購環保標志產品，控制污染物含量高的原輔材料進廠。以發展高新技術為基礎，漣鋼開發建立了包括環境工程技術、廢物資源化技術、清潔生產技術等在內的“綠色技術”體系，發展節能、降耗、減污的高新技術。目前，高爐干式除塵、轉爐干式除塵、干熄焦的“三干”先進技術，以及提高水資源綜合利用技術、以煤氣為代表的二次能源回收利用技術、以渣為代表的固體廢棄物綜合利用技術的“三利用”技術已得到廣泛使用，工業“三廢”全部實現達標排放。2007年，漣鋼回收利用焦爐、轉爐煤氣發電6.99億千瓦時，年利潤達1.8億元，回收利用含鐵塵泥47.8萬噸，廢渣282萬噸，噸鋼耗新水下降到了9.18噸。